RANCANG BANGUN MODEL LEAN PRODUCTIVITY DENGAN PENDEKATAN OBJECTIVE MATRIX - VALUE STREAM MAPPING - ECRS (STUDI KASUS: PT. X)
ABSTRAK: Original Equipment
Manufacturers (OEM) merupakan
model bisnis untuk
menggunakan pihak ketiga sebagai
subkontraktor atau pemasok
bagian-bagian tertentu dalam
rangka integrasi produk akhir.
Pemasok OEM platform dibagi beberapa tingkatan. Pemasok tingkatan 1 (tier 1)
adalah pemasok yang terbesar, tier 1 memproduksi barang yang penting untuk
perusahaan OEM. Perusahaan OEM 1st tier tidak terlepas dari waste yang ada di
perusahaan itu sendiri. Studi kasus dilakukan pada perusahaan manufaktur OEM
supplier tier 1 yang memproduksi brake
untuk kendaraan roda 2 (two wheels).
Besarnya kuantitas permintaan
dari produsen sepeda
motor (OEM) dan
varian modelnya, serta masih
terdapat loss genba
(waste) di shop-floor,
dan adanya cost
reduction yearly dari perusahaan OEM.
Maka, perlu dibuat
sebuah model atau
sistem untuk meningkatkan
kinerja perusahaan. Model yang
dibuat berdasarkan prinsip
lean yang bertujuan
untuk mengurangi atau menghilangkan waste pada proses
manufaktur dengan tools Objective Matrix (OMAX), Value Stream Mapping (VSM),
Eliminate-Combine-Rearrange-Simplify
(ECRS) dimana goal
akhir adalah peningkatan kinerja
(produktivitas)
perusahaan. Part yang
dipilih untuk improvement
adalah line machining master
cylinder 5P0, dengan
nilai produktivitas dasar
OMAX adalah 300.
Dilakukan analisa dengan VSM sebagai visualisasi waste yang terdapat
pada shop-floor saat ini. Diperoleh waste yakni motion, over process dan
waiting. Setelah dilakukan analisis waste yang ada, berikutnya adalah melakukan perbaikan
menggunakan pendekatan ECRS.
Perbaikan dilakukan menggunakan pendekatan ECRS.
Hasil yang diperoleh
gap waktu standar
sebelum dan sesudah
adalah 8.29 detik (atau
turun sebesar 17%).
Perbaikan yang dilakukan
adalah eliminate proses
facing machining, combine tool
burrytori, rearrange penempatan
material, simplify penempatan
air minum di
line. ECRS menunjukkan hasil
menaikkan nilai produktivitas
di bulan berikutnya
sebesar 432, 959,
334, 770, 921, 959. Hasil lainnya adalah 4 bulan setelah aktivitas, line
machining untuk kebutuhan master cylinder 5P0
yang sebelumnya menggunakan
6 line direduksi
menjadi 5 line
(reduksi 1 line).
Dari hasil pengujian T-test
terdapat perbedaan yang
signifikan antara nilai
produktivitas dasar terhadap nilai produktivitas setelah
perbaikan.
Penulis: Muhammad Ichsan
Fajrianto, Tiena G. Amran, Nora Azmi
Kode Jurnal: jptindustridd150351
